En bil kommer lastad – med en fabrik

Saddam Hussein lär ha gjort det. Oljebolag gör det, och även läkemedelstillverkare använder sig av flyttbara produktionsanläggningar. Den irakiske diktatorn hade halvfärdiga enheter för tillverkning av massförstörelsevapen dragna av lastbilstrailers, enligt uppgifter som cirkulerade strax innan USA gick in i Irak 2003.

Mer normala användningsområden finns framför allt på oljefälten till sjöss. Där är det självklart med mobila prospekteringsplattformar, som flyttas runt mellan olika borrhål.

Att också industriföretag på land använder flyttbara fabriker är mer okänt, trots att världens ledande företag i branschen faktiskt är svenskt.

Pharmadule Emtunga ägs visserligen av det brittiska riskkapitalbolaget 3i, men har sitt huvudkontor i Nacka och huvudfabriken i Göteborg. Bolaget omsatte 2,2 miljarder kronor 2003 och har vuxit med i snitt 59 procent per år sedan 1993, enligt en sammanställning av konsultföretaget Ahrens Rapid Growth.

Pharmadule levererar nyckelfärdiga moduluppbyggda produktionsenheter till läkemedelsindustrin, oljebranschen och telekomföretag. Bland kunderna finns Eli Lilly och Merck (läkemedel), Agip och BP (olja) samt Ericsson och Siemens. Tekniken skapar högre flexibilitet, snabbare driftstarter och håller nere investeringskostnaderna.

Ett uppdrag som Pharmadule slutförde 2003 var nästan av karaktären permanent industriinvestering; det gällde 300 moduler som sammanfogades till en komplett produktionsanläggning inom bioteknik på Puerto Rico.

Även andra företag säljer flyttbar produktionsutrustning. Det finns exempelvis mobila enheter för konstruktion av rörledningar och, förstås, asfaltsverk och annat som behövs vid vägbyggen.

Nu är förhoppningen att tekniken ska utvecklas ytterligare. En grupp svenska företag har, tillsammans med Stif- telsen för strategisk forskning, dragit i gång ett treårigt projekt med en budget på 42 miljoner kronor. Det benämns “Factory-in-a-box”. En “fabrik i låda” ska rymmas i en eller ett par vanliga 20-fots-containrar. Syftet är att försöka få fram standardiserade moduler så att de flyttbara fabrikerna kan hyras in och användas av olika kundföretag.

Projektgruppen tar nu fram tre prototyper. En byggs för att montera robotar hos ABB, en annan tas fram inom gjuteribranschen och en tredje hos Pharmadule inom läkemedelsproduktion. Arbetet med en fjärde prototyp, i regi av företaget Flex Link, ska börja i höst.

Björn Fagerström, projektledare hos Pharmadule Emtunga, ser flera fördelar om konceptet skulle bli verklighet. För det första ökar flexibiliteten eftersom utrustningen kan flyttas mellan olika produktionsorter. För det andra blir produktionen mer automatiserad än i dag. För det tredje blir ledtiderna kortare generellt.

– Det gäller framför allt vid svetsning av en viss typ rör, som i dag i hög grad är en manuell process. Det är svårt att få tag i kompetent personal och det är ofta en hög andel omarbetning, säger Björn Fagerström.

Mats Jackson är projektledare för Factory-in-a-box och till vardags professor vid Mälardalens högskola:
– För att kunna konkurrera i framtiden måste svensk industri kunna hantera volymförändringar och ändrade kundkrav snabbare än i dag. Därför är det här projektet viktigt.

År 2008 ska konceptet förhoppningsvis vara klart för kommersiellt bruk. Mats Jackson har redan blivit kontaktad av flera svenska underleverantörsföretag.

– Det finns ett väldigt intresse. Företagen ringer för att höra när det här kommer att finnas tillgängligt.

Factory-in-a-box är tänkt att lösa ett ständigt återkommande problem för många mindre och medelstora företag: att man inte vågar ta större beställningar eftersom det för med sig stora investeringar. För ett litet företag är en expansionsinvestering ofta ett vågspel i mångmiljonklassen.

En flyttbar fabrik blir däremot väsentligt billigare, enligt Mats Jackson, som tillägger att hyreskostnaden blir så låg att det blir lönsamt för ett mindre företag att investera i ny teknik. Bolaget i fråga behöver dessutom inte göra så värst mycket mer för egen del än att se till att det finns en lämplig betong- eller asfaltsyta där dragbilen kan ställa enheten.

Flyttbar produktion gör också att det går lättare och snabbare att anpassa sig till ändrade beteenden hos kunderna. Att göra sådana anpassningar är ofta komplicerat och dyrt, menar Mats Holmgren, vd för Gjuteriföreningen. Organisationen finns i Jönköping och har 200 medlemsföretag, de flesta små och fristående.

– Det blir allt vanligare att tre fyra företag går ihop för att ta en order från till exempel en fordons- eller telekomtillverkare, och att man sedan fördelar volymerna mellan sig. Sådana samarbeten blir mycket enklare om man kan flytta runt produktionsenheten, säger han.

Flexiblare produktionsteknik sparar också pengar på ett direkt sätt. Tempot i bearbetningen kan nämligen höjas. Inom pressgjutning krävs – liksom i alla annan industri – högmoderna anläggningar och snabba omställningstider för att verksamheten ska vara lönsam.

– Factory-in-a-box kan vara ett bra sätt att få ner mantimmarna i produktionen, och det är vår stora chans om vi ska kunna behålla tillverkningen här i Sverige, anser Mats Holmgren.

Att ABB, som har industriautomation som ett av två prioriterade affärsområden, är engagerat är naturligt. Men bortsett från Pharmadule Emtunga deltar de andra företagen som är med (se ruta på sid 60) inte för att de vill konstruera och sälja flyttbara fabriker, utan för att de vill använda tekniken i sin egen produktion.

Flyttbara fabriker skapar inte bara produktivitetsvinster. De gör också att hela affärsidéer kan förändras. Exempelvis kan flyttbar produktion göra att ett företag kan börja erbjuda en annan typ av service. Så resonerar man exempelvis hos entreprenadmaskintillverkaren Volvo Construction Equipment, VCE.

Där följer Bo-Göran Ulfberg, vd för VCE Components, Mats Jacksons projekt med stort intresse. VCE Components i Eskilstuna tillverkar drivlinor och komponenter till de tusentals dumprar, hjulgrävare och andra gulmålade maskiner som rullar ut från VCE:s fabriker varje år.

– Flyttbar produktion skulle vara högintressant för oss när vi levererar till våra storkunder. Många byggbolag och gruvföretag har hela flottor av maskiner. Det blir allt vanligare att sådana här kunder köper tillgänglighet från oss, snarare än själva maskinerna. De kräver alltså tillgänglighetsgarantier. Och Factory-in-a-box lär ge oss större möjligheter att erbjuda sådana garantier, säger Bo-Göran Ulfberg.

Han tar exemplet med ett väg- eller tunnelbygge där en grävmaskin betjänar åtta dumprar. Om då grävmaskinen går sönder kan dumprarna inte användas, vilket blir synnerligen dyrt. Därför kräver allt fler beställare redan i dag garanterad tillgänglighet. Det kan i sin tur leda till att VCE:s tekniker måste åka ut till byggplatsen och göra underhåll oftare.

– Det här gör vi med bil i dag. Men med ett factory-in-a-box-upplägg skulle man kunna utföra underhåll på stora anläggningar mycket effektivare, eftersom man får med sig så mycket mer material. Dessutom binder man inte upp ett antal servicebilar under en längre tid, säger Bo-Göran Ulfberg.

__________________

Factory-in-a-box-projektet
Projektbudget: 42 miljoner kr.
Projektledare: Mats Jackson, Mälardalens högskola.
Viktiga bidragsgivare: Stiftelsen för strategisk forskning, Volvo Personvagnar, Volvo Construction Equipment, ABB Robotics, FlexLink, Pharmadule Emtunga, Svenska Gjuteriföreningen, Chalmers Tekniska Högskola, Ingenjörshögskolan i Jönköping och Linköpings Tekniska Högskola.